近三年，建筑卫生陶瓷产品结构发生变化。全国抛光砖生产线减少330条，降幅达到67%；内墙砖生产线减少190条，产能下降19%；外墙砖生产线减少110条，产能下降29%；仿古砖生产线减少230条，产能下降28%；大板生产线增长8倍，达160条；陶瓷瓦产能增长30%。过去五年间，智能化卫生陶瓷异军突起，目前已经超过1000万件。
同时，行业的能源结构也发生了很大变化，2020年年底全国陶瓷企业天然气使用率已达53%。据中国建筑卫生陶瓷协会统计，2021年年底，全国陶瓷企业天然气使用率会达到60%以上。
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了解行业现状是关键
在“双碳”政策的背景下，陶瓷企业既面临机遇，更面临挑战，相关企业正在研究利用低碳技术进行转型升级。致力于低碳技术研究的机构不仅需要长线投资的思想准备，更要深刻理解绿色发展理念，通过节能实现降碳，同时也需要将循环经济进一步落到实处。了解建筑卫生陶瓷行业碳排放现状如何，实现“双碳”的途径是什么……这些都是陶瓷企业实现并落地“双碳”目标的关键。
2021年，我国建筑卫生陶瓷行业二氧化碳排放量1.4亿～2亿吨，占全国总排放量的1.5%～2%，其中建筑陶瓷碳排放量约占全行业96%，卫生陶瓷碳排放量约占全行业4%。目前，建筑卫生陶瓷碳排放主要是由于陶瓷产品制造过程中干燥烧成工段燃烧煤制气、天然气造成的大量碳排放，除此之外，火电使用也会造成一定的碳排放。
意大利建筑陶瓷行业碳排放量仅约占总排放量的1%。为达到2030年建筑陶瓷行业的直接碳排放量平均减少35%～40%的目标，意大利目前2030年以前的低碳技术路线研究的重点包括：从窑炉中回收占到总热量15%的热量再利用，同时减少燃气需求；通过高效能技术，把能源效率提高7%；考虑可用性的前提下，最多可使用40%的生物燃料；在试验基础上对瓷砖窑炉进行电气化，2030年整体覆盖率达5%。这也为我国建筑卫生陶瓷行业实现“双碳”目标提供借鉴的思路。
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多方发力推进落实
在国家“双碳”发展主流政策的驱动下，在国内外低碳技术发展的启示下，陶瓷企业需要积极思考如何做到节能减碳并脚踏实地去落实。同时整个行业的相关组织也需要多方面发力，共同推进全行业“双碳”战略的实现。其实施关键在于以下几个方面：
一是产业政策引导产品结构的调整。对于陶瓷产品，在满足装饰美观性和防污防滑耐磨等实用功能的前提下，陶瓷企业可加强与节能减碳相关的标准规范、产业政策编制的实施，用修订产业政策带动产业结构的调整，提倡陶瓷砖薄型化、卫生陶瓷减量化发展，旨在陶瓷生产环节就节省粉料使用量，减少矿产资源的消耗量、节省成型压力消耗的电量和降低运输过程的燃油费，多管齐下实现陶瓷产业绿色节能生产的目标。
二是节能技术的创新。近30年我国陶瓷企业迅猛发展，因其准入门槛不高，造成行业内百花齐放却又良莠不齐的现状，加上近年来，房地产政策的收紧和房地产企业的爆雷，造成陶瓷行业产能严重过剩。因此，陶瓷企业出于效益最大化和绿色可持续发展的考虑，更要重视旧设备和生产技术的升级改造。比如现今行业内的电烧辊道窑、干法短流程、少空气干燥、压力注浆、脱硫脱硝捕碳、节能型窑炉等技术，借助这些技术可充分挖潜降耗，实现陶瓷行业节能减碳，同时也提高了企业的市场竞争力。
三是做好企业能源结构调整及能源管理。陶瓷烧制生产过程需要大量能耗，陶瓷行业未来重点开发电烧窑炉也成为必然趋势，目前国内陶瓷企业用电以碳基燃料火力发电为主，意味着发的电越多，自然碳排放量越来越大。为减少燃煤发电的碳排放量，可改用其他清洁能源，例如可在工厂屋面利用太阳能光伏发电来达到减少碳排放的目标。同时加强企业节能量化评价工作，加强能源管理，建立能源计量管理制度，提高全行业能效水平。
四是注重发展循环经济。大宗工业尾矿渣的综合利用是实现绿色发展和可持续发展的重要领域，涉及陶瓷行业固废的循环经济则为固废基陶瓷材料的研究与应用。目前，我国在工业固废资源化利用方面做了大量的工作，积累了一定经验，利用工业固废——煤矸石、粉煤灰、钢渣和工业尾矿开发出发泡陶瓷、透水砖、地铺石等一系列建材产品，后续应该继续深耕研究，为固废资源化利用和节能减碳作出贡献。
（作者系中国建材咸阳陶瓷研究设计院副院长）
